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Air compriméBBI N° 132 - Fev 16
Une source d’énergie aux avantages multiples

Exploitée dans tous les secteurs de l’industrie ainsi que dans les activités du bâtiment, l’énergie pneumatique générée par l’air comprimé possède des atouts appréciés dans de nombreuses applications, le recours à cette source d’énergie pouvant  même être incontournable dans certains environnements pour des raisons de sécurité.
En tant qu’énergie utilisée pour le fonctionnement d’outils régulièrement utilisés par les professionnels de la maintenance industrielle et les artisans du bâtiment, l’application à laquelle nous nous sommes principalement attachés dans ce dossier, l’air comprimé et les différentes composantes de la technologie permettant sa mise en œuvre – les compresseurs, tuyaux et raccords et outils pneumatiques –, forment un marché parfaitement mature du point du vue technique. Généralistes et spécialistes de l’outillage et/ou de l’air comprimé se côtoient sur ce marché qui se caractérise par une forte hétérogénéité de ses intervenants  et par la stabilité d’un chiffre d’affaires essentiellement généré par des ventes de renouvellement. 


L’air est une forme d’énergie exploitée par l’homme depuis une époque reculée dont les premières traces d’applications remonteraient à plus de 2 000 ans. L’énergie pneumatique (du grec ‘‘pneuma’’ signifiant souffle) résultant de la dynamique de l’air, emmagasinée dans l’air comprimé et exploitée dans un système pneumatique est connue depuis des siècles mais il aura fallu attendre jusqu’au siècle dernier pour que la technologie pneumatique fasse son apparition dans les diverses branches de l’industrie et dans l’artisanat.
On estime que près de neuf entreprises manufacturières sur dix à travers le monde ont aujourd’hui recours à l’air comprimé comme source d’énergie pour diverses applications. Sur le marché français, l’énergie pneumatique est souvent utilisée en complément de l’énergie électrique, laquelle est aujourd’hui encore moins coûteuse que dans d’autres régions du monde où l’air comprimé est, sans doute pour cette raison, d’une utilisation  plus systématique. 

L’air comprimé est de l’air atmosphérique qui, au moyen d’un compresseur, a été comprimé à une pression supérieure à la pression atmosphérique. Il s’agit alors d’un fluide énergétique qui, d’une manière sûre et fiable, permet de stocker de grandes quantités d’énergie. Contrairement à d’autres fluides énergétiques comme l’eau et l’électricité, cette dernière étant livrée sur le lieu de production par des fournisseurs externes devant se conformer à un véritable arsenal règlementaire relatif à l’environnement, la qualité ou encore la sécurité, l’air comprimé est généralement produit sur le lieu même de son exploitation.

Des atouts nombreux

Obtenu à partir d’une source présente partout en quantité illimitée, l’air comprimé présente des plus à de nombreux égards. Il est facile à stocker dans des cuves, peut être prélevé à la demande et  transporté rapidement via des canalisations à une vitesse qui serait de l’ordre de 2 mètres à la seconde, en moyenne. Antidéflagrant et ininflammable, il exclut tout risque d’explosion, ce qui n’est pas le moindre de ses atouts. Les risques de pollution sont eux aussi écartés avec l’air comprimé qui constitue une source d’énergie propre, un plus appréciable à une période où les préoccupations écologiques prennent une importance croissante ; en outre,  il n'y a pas à installer de canalisations de retour dans un réseau d’air comprimé.

Enfin, en plus d’être un vecteur de puissance stockable et transportable, l’air comprimé est également apprécié dans de nombreuses industries pour ses applications spécifiques (séchage, refroidissement, nettoyage, éjection de déchets, transport, levage, triage…) lui permettant de participer directement aux processus de production.  Parallèlement à ces avantages, la technologie basée sur l’utilisation de l’air comprimé comprend également certaines contraintes dont celles de concevoir et d’installer un réseau d’air comprimé (ce sujet est abordé plus loin dans ce dossier). Il faut également mentionner que la nécessité de relier les outils pneumatiques à la source d’énergie via un flexible entraîne une inévitable limitation de la mobilité des opérateurs qui, dans certains cas, peut nuire à leur productivité.

Choisir le « bon » compresseur 

L’air comprimé est produit par un compresseur, raccordé au réseau électrique dans la plupart des cas même s’il existe des compresseurs à moteur thermique (généralement destinés à des chantiers en extérieur). Ce type d’équipement est impératif pour pouvoir bénéficier de cette source d’énergie, du moins presque toujours car il existe une alternative  pouvant dans certains cas affranchir l’utilisateur du recours au compresseur (nous reviendrons plus sur ce système basé sur l’utilisation de bouteilles d’air comprimé).
Pour répondre à une infinie variété de besoins, l’offre du marché se décline en de nombreux modèles comprimant l’air selon des technologies différentes faisant appel à des pistons, vis, turbines, palettes, lobes ou autres spirales. A chaque besoin correspond un type de compresseur dont le choix doit en tout premier lieu être dicté par l’utilisation qu’aura l’utilisateur de l’air comprimé : le nombre d’outils raccordés et leur durée prévisible de fonctionnement sur un laps de temps donné, par exemple. A cet égard, les constructeurs préconisent d’anticiper une éventuelle augmentation du besoin en énergie pneumatique  pour ne pas s’équiper d’un compresseur qui, à peine installé, ne répondra plus aux besoins.

Outre la puissance du moteur et la tension électrique disponible pour le branchement de l’équipement, les paramètres à prendre en compte dans le choix du compresseur tiennent aussi à l’environnement dans lequel sera utilisé l’air comprimé, à la précision de travail requise, à l’encombrement de l’installation (en grande partie soumis à la contenance de la cuve de stockage de l’air comprimé), aux contraintes de maintenance (compresseur de type sec ou lubrifié par huile) ou encore au niveau d’émissions sonores justifiant ou pas d’insonoriser le compresseur s’il est implanté près des opérateurs.

Les compresseurs à pistons et ceux à vis représentent les deux principales catégories de compresseurs destinés à l’alimentation énergétique des outils pneumatiques utilisés par les professionnels de la maintenance industrielle et des artisans du bâtiment, avec sans doute une domination de la première technologie (qui a de nombreux adeptes également dans le secteur agricole et auprès du grand public) où la compression de l’air se fait grâce à un mouvement alternatif plutôt que rotatif comme c’est le cas pour la plupart des autres types de compresseurs et notamment les modèles à vis.

Pour clore ce chapitre, nous évoquerons le concept de fourniture d’air comprimé sans compresseur évoqué un peu plus haut. Mis au point il y a une dizaine d’années par le spécialiste allemand Prebena, sauf erreur de notre part, pour couvrir les besoins en énergie d’outils pneumatiques utilisés de manière ponctuelle en extérieur dans un environnement dépourvu de toute autre possibilité d’alimentation énergétique, ce concept offrant une parfaite autonomie aux utilisateurs repose sur l’utilisation de bouteilles d’air comprimé. Il y a deux ans, le français Sam Outillage a repris et amélioré ce système en lançant sur le marché son concept (présenté dans le cours de cet article) basé sur le recours à des bouteilles de contenance diverses (vendues remplies ou à remplir via un compresseur) portables à dos, équipées d’un détendeur et reliées à l’outil via un flexible avec raccord.

Trois caractéristiques clés 

Pour aborder brièvement le fonctionnement d’un compresseur, on indiquera que les modèles destinés à fournir de l’énergie à des outils pneumatiques sont généralement composés de trois parties, le bloc ou groupe de compression (relié directement au moteur dans le cas d’un modèle monobloc ou sinon, via une courroie, cette seconde solution favorisant le rendement de l’équipement), le moteur (électrique ou thermique) entraînant ce bloc et le réservoir ou cuve de stockage de l’air comprimé. L’air environnant est aspiré puis comprimé à une pression supérieure à la pression atmosphérique, comme nous l’avons déjà mentionné,  et emmagasiné dans la cuve. En fonction des fluctuations de la pression de cet air stocké, le moteur et le bloc de compression alternent démarrages et temps d’arrêt selon une cadence variable en fonction de la technologie du compresseur et de ses caractéristiques propres, et notamment de sa pression, une valeur exprimée en bar (1 bar = 1 N/m²).

Dans le choix d’un compresseur, la pression dite utile est à considérer en priorité, au même titre que le débit d’air d’un équipement (soit sa consommation en air comprimé, souvent mesurée en litres/min ou m3/heure). Le débit réel d’un compresseur mesuré à une pression de service de 6 à 8 bar par exemple (une fourchette qui correspond aux besoins de la majeure partie des outils pneumatiques) rapproché de la consommation des outils utilisés et de la capacité de sa cuve permet de déterminer le rendement du compresseur. Pour prendre l’exemple concret d’un outil consommant 300 l/min connecté à un compresseur équipé d’une cuve de 50 litres dont le débit réel est de 100 l/min à une pression de 6 à 8 bar, l’opérateur pourra travailler avec un tel outil durant 10 secondes puis devra attendre 1 minute avant de pouvoir le faire fonctionner de nouveau, le temps que l'air fourni par le compresseur fasse remonter la pression dans la cuve de 6 à 8  bar. Si le débit réel est de 200 l/min, les deux autres valeurs étant similaires, le temps d’attente sera réduit de moitié. Dans le cas d’une cuve d’une capacité du double, soit 100 litres, avec une pression et un débit identiques, le temps d’attente pour pouvoir retravailler sera doublé.

Cet exemple illustre le fait que des valeurs idéales de pression, de débit d’air et de capacité de cuve n’existent pas dans l’absolu mais qu’elles doivent être adaptées avant tout aux outils alimentés par le compresseur et au temps d’utilisation de ces derniers.  Pour l’alimentation par exemple d’une clé à chocs et d’un cliquet pneumatique, des outils utilisés par intermittence sur des durées courtes, un compresseur d’un débit et d’une capacité réduites (100 l/min et cuve 50 l comme dans l’exemple donné) sera tout à fait adapté, tandis que l’utilisation d’une meuleuse droite ou plus encore d'une meuleuse d’angle, utilisée sur des laps de temps plutôt longs, nécessitera le recours à un compresseur ayant un débit d’air bien supérieur.

Les pistons, technologie très répandue

Pourvus de capacités relativement limités (pression, débit, capacité de stockage), les compresseurs à pistons sont des modèles de dimensions réduites monophasés, le plus souvent monobloc et parfois équipés de roues (pour être faciles à déplacer) dont la puissance dépasse rarement 15 cv, les valeurs supérieures concernant généralement des compresseurs équipés de la technologie de compression de l’air par vis. Ils constituent néanmoins une solution économique adaptée à l’alimentation en énergie d’outils pneumatiques utilisés par intermittence sur de courtes périodes (cf. les explications fournies dans le chapitre précédent). Autorisant le refroidissement de l’air comprimé dont la température s’élève à cause des frottements des pistons, les compresseurs à pistons bi-étagés présentent le double avantage de bénéficier de pressions plus élevées et d’offrir un meilleur rendement, ce qui entraîne un prix supérieur à celui des modèles mono-étagés. « Toutes catégories de modèles à pistons confondus, le rendement moyen de ces compresseurs peu coûteux et nécessitant peu d’entretien est de l’ordre de 50% » souligne-t-on chez Lacmé, un spécialiste français des compresseurs à pistons. Le cœur du marché des compresseurs à pistons concernerait des modèles de 5 à 10 cv ayant une pression de service de 10 bar maximum.

Les compresseurs à vis pour des exigences fortes

Du côté des compresseurs à vis (elles sont en plastique ou en céramique), le rendement s’établirait entre 80 et 100% selon les propos de plusieurs fabricants. Ces compresseurs qui peuvent avoir des débits d’air élevés sans pour autant être des équipements très encombrants permettent de faire fonctionner des outils pneumatiques demandant une consommation d’air élevée sur des périodes de temps importantes. Le bloc de compression de ces équipements, qui peut atteindre des puissances de l’ordre de 350 cv, est composé d’un rotor mâle et d’un rotor femelle tournant dans le carter dans le sens inverse l’un de l’autre, l’air ainsi capturé entre le carter et les lobes des rotors étant évacué selon le principe de la vis sans fin.

Dans cette technologie (nous précisons ici une nouvelle fois qu’il en existe d’autres encore, en général des dérivées de la technologie à vis, mais qui sont beaucoup moins répandues pour les applications qui nous préoccupent), la contrainte mécanique n’existe pas, les composants du système n’étant pas en contact les uns avec les autres. L’alternance  d’arrêts et de redémarrages fréquents étant de nature à détériorer les compresseurs à vis, ceux-ci continuent à tourner même lorsque les outils qu’ils alimentent sont à l’arrêt. On remarquera que ce mode de fonctionnement est à l’opposé de celui des modèles à pistons qui ne nécessitent pas, à chaque redémarrage, la remise en route du circuit d’huile assurant l’étanchéité et la lubrification des modèles relevant de la technologie à vis.

L’apport de l’électronique


Apparue dans le courant des années 1990, la variation électronique de la vitesse, une technologie qui s’est depuis largement répandue puisque la majorité des compresseurs à vis en serait aujourd’hui équipée, a constitué une amélioration notable dans le sens où elle permet de produire la juste quantité d’air comprimé nécessaire aux outils  raccordés au compresseur, induisant ainsi une économie sensible de la consommation d’énergie électrique. Outre cette caractéristique, l’introduction de l’électronique dans la conception des compresseurs a permis d’améliorer ces produits à de nombreux égards. Ainsi, il est aujourd’hui possible, par exemple, de faire communiquer entre eux les compresseurs d’un même réseau d’alimentation pour obtenir la gestion la plus fine possible de celui-ci, voire son pilotage à distance via internet.

Parmi les avancées technologiques observées sur le marché des compresseurs au cours des dernières années, il faut également pointer toutes les améliorations traduisant la recherche d’un plus grand confort de travail, par la réduction des émissions sonores par exemple, ainsi qu’une réduction de la consommation énergétique via des systèmes de récupération de la chaleur, pour citer cet exemple.

Distribuer l’air comprimé

Dans les applications de maintenance itinérante, sur les chantiers du bâtiment ou encore dans certaines utilisations en secours ou en appoint,  outre le recours à un système portable de bouteilles d’air comprimé évoqué plus haut, la connexion directe d’un outil pneumatique à un compresseur (dans certains cas via un groupe électrogène) est possible. Toutefois, l’alimentation en énergie pneumatique des équipements et outillages d’un  bâtiment dédié à des activités de production et/ou de maintenance nécessite de disposer d’un réseau fixe dont la vocation est de permettre la distribution d’air comprimé en un nombre de points de distribution établi lors de l’étude préalable à l’installation du réseau.

« Un réseau d’air comprimé est tout à fait comparable dans sa conception à un réseau électrique » explique Bertrand Socquet-Clerc, chef de produits chez Prevost, un spécialiste des réseaux d’air comprimé et des équipements pneumatiques, qui nous a apporté toute son expertise pour la rédaction des chapitres de ce dossier consacrés aux réseaux d’air comprimé et à ses composants « Les tuyaux fixés au mur pour le transport du fluide énergétique correspondent aux câbles électriques et les points de distribution de l’air comprimé auxquels se connectent les outils pneumatiques jouent un rôle similaire à celui des prises électriques. » Installer un réseau d’air comprimé consiste à relier la source d’air comprimé, le(s) compresseur(s), au(x) point(s) de distribution de l’énergie grâce à des tuyaux rigides, en aluminium en PVC ou en inox. Fixés au mur, ces tuyaux reliés entre eux et dans lesquels circule l’air comprimé possèdent des diamètres et des longueurs déterminés lors des calculs de dimensionnement du réseau pour permettre à celui-ci d’offrir la pression et le débit adaptés aux besoins en air comprimé. De ces tuyaux formant le périmètre du réseau, fixés à une hauteur minimale de 2,50 mètres, descendent des tuyaux d’un diamètre inférieur désignés sous le terme de descentes. Les extrémités de celles-ci, situées à environ 1,50 m du sol, forment les points de distribution de l’air comprimé auxquels sont adjoints des équipements divers (raccords, filtres…) en fonction des applications souhaitées de l’énergie pneumatique. D’autres produits encore relèvent de la fonction de distribution de l’air d’un réseau parmi lesquels les enrouleurs (fixés au mur, ils sont reliés d’un côté à un tuyau du réseau et de l’autre à l’outil via un raccord rapide de sécurité) ainsi que des tuyaux souples et autres rallonges.

Des traitements indispensables

L’utilisation d’un air propre et sec joue un rôle important sur la performance d’un réseau d’air comprimé et sur celle des outils qu’il alimente. La qualité de l’air circulant au sein d’un réseau est fonction  des caractéristiques de l’air ambiant capté en amont du réseau (taux d’humidité, température, présence de particules ou autres…) et de celles du compresseur qui, selon la technologie dont il relève, peut contribuer à charger l’air comprimé en particules.

Pour assurer la fourniture d’une énergie de qualité en sortie de réseau, il est donc indispensable de purifier et d’assécher l’air. Faisant barrière aux huiles et aux impuretés diverses, des filtres peuvent être placés en différents endroits d’un même réseau pour offrir plusieurs niveaux de filtration, par exemple après le sécheur éliminant la vapeur d’eau (qui sera lui-même positionné en amont du réseau) et en bas d’une descente, avant l’outil connecté. La mise en place de tels systèmes est très importante pour limiter la quantité d’humidité et de polluants,  afin de préserver l’équipement pneumatique en réduisant les temps d’arrêt de production et une détérioration de l’outillage.

Une lubrification de l’air comprimé est recommandée lors de l’utilisation d’outils pneumatiques  afin d’en augmenter la durée de vie. Pour ce faire, un lubrificateur sera positionné sur le point de distribution de l’air. Un réseau d’air comprimé comprend également des purges ayant pour objectif de récupérer les condensats (impuretés) du système qui feront l’objet d’un traitement avant d’être rejetés.

Connecter sans fuites

En permettant la connexion et la déconnexion d’éléments et également pour le rôle majeur qu’ils ont sur l’étanchéité du système, les raccords constituent une composante essentielle d’un réseau d’air comprimé. Les raccords métalliques (parfois en inox) ou en composite utilisés pour raccorder facilement et rapidement un outil pneumatique au réseau ou deux composants du réseau entre eux peuvent être standards ou dits ‘‘de sécurité’’. Dans le premier cas, la projection d’air comprimé qui peut s’exercer en direction de l’opérateur au moment de la déconnexion de deux éléments présente un danger potentiel. La conception des raccords rapides de sécurité pallie cet inconvénient, l’air s’échappant de manière contrôlée lors de sa décompression. L’aspect sécuritaire d’un réseau d’air comprimé qui, contrairement à un réseau électrique, transporte un fluide compressible sous pression, doit en effet être pris en compte lors de sa conception, même si le danger potentiel de l’énergie pneumatique est sans commune mesure avec celui de l’énergie électrique comme nous l’avons indiqué dès le début de ce dossier.

La famille des raccords utilisés dans le domaine de l’énergie pneumatique est large et comprend bien d’autres modèles encore, raccords instantanés et raccords à compression par exemple. Les colliers et autres accessoires de sertissage peuvent aussi être utilisés pour la réalisation d’assemblages fixes, mais le recours à ces accessoires est devenu quasi-marginal au profit des systèmes de connexion/déconnexion rapides, plus faciles et plus rapides à mettre en œuvre et également plus performants pour lutter contre les fuites d’air.

Des outils sûrs et robustes

A puissances similaires à celles développées par les outils électriques, l’outillage pneumatique se montre supérieur sous divers aspects. Equipé d’un moteur exempt de bobinage avec, dans la très grande majorité des cas, un rotor et des palettes (les outils ayant une vitesse de rotation très élevée, supérieure à 50 000 tr/min, pouvant toutefois faire l’objet d’un moteur de conception différente), l’outil fonctionnant avec de l’air comprimé est plus léger et plus robuste que son homologue électrique et présente un rapport puissance/encombrement intéressant (pour donner un exemple, certaines clés à chocs pneumatiques 1/2" peuvent appliquer un couple de serrage de plusieurs milliers de Nm). Il offre également une grande précision de travail et supporte sans dommages les blocages intempestifs. Outre l’aspect sécuritaire de la technologie air comprimé que nous ne détaillerons pas pour l’avoir déjà évoqué à plusieurs reprises, l’outil pneumatique est également très peu sujet à disparition, l’équipement des domiciles privés en compresseurs étant assez peu fréquent ! Fonctionnant un peu à l’instar d’un moulin à vent, pour prendre une image simpliste (les palettes équipant son mécanisme de fonctionnement s’abaissant vers le bas puis se redressant vers le haut pour délivrer l’énergie), les outils pneumatiques possèdent un nombre limité de pièces mobiles ce qui explique pour partie leur longue durée de vie. A condition d’être alimenté en air comprimé de qualité, un outil pneumatique pourra fonctionner durant plusieurs dizaines d’années.

L’intérêt de l’outillage pneumatique peut également être économique, ces outils étant vendus à un prix inférieur à celui des outils électroportatifs de puissances similaires. Toutefois, déterminer précisément le coût d’utilisation de l’outillage pneumatique demande de considérer l’ensemble des paramètres, et notamment la consommation du compresseur et le coût lié à l’installation et l’entretien du réseau d’air.

Un marché pérenne

Pour dire quelques mots de l’évolution des outils pneumatiques, on retiendra les efforts faits par les fabricants pour alléger encore le poids des machines dont les carcasses sont parfois fabriquées dans des alliages plus légers encore que les alliages d’aluminium, à base de titane ou de magnésium. Toujours dans l’objectif de procurer un confort d’utilisation plus élevé, les machines pneumatiques sont conçues avec un souci croissant de réduire les vibrations, causes éventuelles de TMS, ainsi que le niveau sonore qui peut être abaissé par des améliorations portant sur le moteur et/ou le système d’échappement de l’air. En conclusion à ce chapitre consacré aux outils fonctionnant avec de l’air comprimé, on précisera que les gammes développées par les fournisseurs du marché couvrent l’ensemble des travaux généralement pratiqués dans un atelier de maintenance ou par un artisan du bâtiment, du serrage/vissage au gonflage, du clouage/ agrafage à la pulvérisation, du perçage au ponçage en passant par le meulage ou encore le rivetage… et la liste des applications des outils pneumatiques pourrait s’allonger encore.

Côté origine des outils, si les produits d’entrée de gamme sont essentiellement produits en Chine continentale et à Taïwan, les produits plus qualitatifs proviennent essentiellement des Etats-Unis, du Japon ainsi que de certains pays européens dont, parmi d’autres, l’Allemagne et la Suède. De plus en plus utilisé dans certaines applications comme, par exemple, la réparation des palettes citée par plusieurs acteur du marché de l’outillage pneumatique, celui-ci semble toutefois parfaitement stable quant aux ventes qu’il génère, très largement dominées par les clés à chocs (comme vous le constaterez, la quasi-totalité des outils pneumatiques récemment lancées par les fournisseurs et que nous vous présentons au fil des pages de ce dossier sont des clés à chocs). Ce marché n’a certes pas connu au cours d’un passé récent une élévation sensible des ventes, comme ce fut le cas des outils électriques sans fil, mais les avantages réels des outils pneumatiques lui garantissent toutefois une pérennité qui ne semble pas menacée. 
Dominique Totin

Compresseurs : la pression monte

Apparus il y a une dizaine d’années, des compresseurs à pistons dits ‘‘haute pression’’ faisaient leur apparition sur le marché. Ces compresseurs développés selon une technologie jusqu’alors inédite par la marque japonaise Max spécialisée dans le clouage et l’agrafage produisent un air comprimé d’une pression de 34 bar (pour 24 bar de pression utile, alors que la pression des modèles traditionnels dépasse difficilement 17 bar). Pouvant alimenter l’ensemble des outils pneumatiques – les cloueurs et agrafeurs relevant de cette même technologie « haute pression » étant quant à eux exclusivement utilisables avec ces compresseurs – ces équipements présentent deux avantages majeurs. L’un tient au fait qu’ils sont pourvus d’un système de démarrage progressif qui assure une totale fiabilité des outils pneumatiques, même en cas d’utilisation avec une rallonge électrique de grande longueur, l’autre se traduisant par un abaissement sensible de la consommation d’air comprimé des outils haute pression qui sont raccordés à ces compresseurs (le fabricant cite l’exemple d’un débit d’air de 3,5 l avec une pression de 17 bar au lieu de 5 l pour une pression de 14 bar dans le cas d’un système classique). La gamme d’outils pneumatiques haute pression disponibles sur le marché français concerne à notre connaissance les seuls cloueurs/agrafeurs, mais cette technologie (développée depuis son introduction sur le marché par deux autres constructeurs, sauf erreur de notre part), particulièrement appréciée des charpentiers à qui elle permet de travailler plus confortablement et plus rapidement, est applicable à tout autre type d’outils pneumatiques.  



Tool France Promac
Compresseur Tool-Air à courroie


Le compresseur C200-540B Tool Air est un modèle bicylindre à entraînement par courroie avec une cuve de 200 litres. Equipé d’un moteur de 3 000 watts et de deux raccords rapides, il possède une pression maximum de 11 bar, un débit d’air à 7 bar de 410 l/min et un niveau sonore de 74 dBA. Ses dimensions (LxPxH) sont de 1 510 x 520 x 970 mm et son poids de 98 kg.`


Max Europe
Compresseur haute pression pour le clouage

Le compresseur haute pression Max réf. AKHL1250E est équipé de deuxsorties à 34 bar de pression et deux sorties basse pour l’alimentation de cloueurs à basse et haute pression (tirs en rafale et séquentiels possibles). Ce compresseur léger, puissant et compact de 1 500 watts ne pèse que 18,8 kg et possède une fonction silence qui réduit son régime et son niveau sonore qui descend ainsi à 68 dBA. Son débit d’air est de 98 l/min. Facilement mobile grâce à ses deux poignées, il est équipé d’une cuve en aluminium de 10,2 l qui lui confère une autonomie équivalente à celle d’un compresseur de 346 litres de technologie traditionnelle. 

Sam Outillage
Système SEA


Après le système breveté Puissance & Energie Autonomes affranchissant l’utilisateur des réseaux d’air fixe ou de tout autre réseau électrique en le faisant bénéficier d’une source d’énergie portable conférant une indépendance totale, Sam lance Sécurité Energie Atex, un système rechargeable et portable destiné à l’alimentation en air comprimé des outils pneumatiques ATEX (usage en atmosphère explosive) composé d’une bouteille d’air comprimé à 300 bar, d’un détendeur fournissant une pression de sortie de 6,5 bar, et d’un flexible avec raccord rapide.


Lacmé
FixAir 40/300


FixAir 40/300 de la série longue life de Lacair, une marque de Lacmé, est un compresseur fixe d’atelier à entraînement par courroie pourvu d’un moteur triphasé de 7,5 cv. Il est équipé d’un groupe en fonte tricylindre en W bi-étagé à faible vitesse de rotation et haut rendement et d’une cuve horizontale de 300 litres d’une pression de 12 bar. Son débit aspiré est 40 m3/h.

Agecom 
Compresseur thermique diesel Fiac


Pour pouvoir travailler en toute autonomie, Agecom propose un compresseur Fiac à entrainement thermique diesel à démarrage électrique ou manuel, combiné à une génératrice monophasée (2 Kva) ou triphasée 6 KvA. Ce compresseur à deux étages et deux cylindres  équipé d’une cuve de 200 l (14 bar) possède une puissance de 11 cv et un débit d’air de 540 l/min. Son poids est de 195 kg et son niveau sonore de 82dbA.


Metabo
Power 400-20 W OF

Situé en haut de la nouvelle gamme Power entièrement repensée par Metabo, le compresseur 400-20 W OF est, comme les trois autres produits de la gamme, un modèle monophasé à pistons sans huile, compact, mobile et robuste. Il permet la fixation du coffret MetaLoc de Metabo ainsi de que coffrets et boîtes d’autres marques et est équipé d’une poignée télescopique ainsi que d’oreilles de levage intégrées permettant de le fixer à une grue. Très silencieux, le compresseur Power 400-20 W OF possède une puissance de 2 200 watts, une pression maximum de 145 bar, un débit effectif de 185 l/min (pour une pression maximum de 80%) et une cuve de 20 litres. son poids est de 47 kg.


Mecafer 
Compresseur 100 litres


Le compresseur réf.425316 Mecafer de 3 cv est un modèle monophasé bicylindre à courroie à tête 100% fonte avec roues gonflables et deux sorties rapides. La capacité de sa cuve est de 100 litres, sa pression est de 10 bar et son débit d’air restitué à 7 bar de 270 l/min.






Alsafix
Alair 20/255 


Le compresseur électrique Alair 20/255 est un modèle monophasé d’une puissance de 2,5 cv ayant une pression maximum de 10 bar, un débit d’air de 255 l/min et un niveau sonore de 82 dB. Equipée de deux raccords, ce compresseur de 49 kg  à  soupape de sécurité est équipé d’une vis de purge pour la vidange et d’un détendeur et manomètre pour le réglage de la pression de sortie. Il est livré avec une rallonge électrique de 10 mètres.


Abac France
Compresseurs Abac Pro


Les compresseurs à pistons de la série Pro de chez Abac, des modèles à entraînement direct aux unités bi-étagées équipées de sécheurs montés sur le réservoir, sont adaptés à l’ensemble des applications professionnelles. Les principaux avantages de cette gamme tiennent à sa rentabilité et à sa performance, au confort d’utilisation des compresseurs et à leur grande durée de vie. Le modèle présenté, le Pro A39B200, équipé d’une cuve de 200 litres, possède une pression maximum de 10 bar et un débit d’air de 393 l/min.

Makita
Compresseur haute pression


Le compresseur Makita AC320H d’une puissance de 1 610 watts possède quatre sorties, 2 à 8,8 bar de pression et 2 à 22,5 bar pour des débits respectifs de 124 et 102 l/min. Equipée d’une pompe auto-lubrifiée et de quatre raccords rapides, il possède 4 niveaux de sortie d’air (normal, haut, bas+haut et bas+normal). Pesant 18 kilos, ce compresseur facile à transporter est équipé d’une cuve de 11 litres.

Airnet
Des solutions complètes


Les réseaux d’air comprimé Airnet répondent à tous les besoins, depuis la source jusqu’au point d’utilisation, grâce à des tubes en aluminium de haute qualité, une gamme de raccords en aluminium et en polymère (diamètres de 20 à 158 mm du 3/4" au 6") ainsi que des outils dédiés, des supports et des clips de fixation. Ces réseaux de distribution sont résistants à la corrosion, aux chocs mécaniques, aux variations thermiques et aux intempéries.

Prevost 
Concept PPS


La gamme de tubes en aluminium ALR associés aux raccords en aluminium à griffes inox PPS constituent une solution modulaire technologiquement très avancée et facile à monter et à assembler (réduction d’environ 40% du temps d’installation par rapport à un système traditionnel) pour la conception de systèmes de distribution d’air comprimé sous pression étanches, sûrs et fiables, offrant une qualité et des débits d’air optimum. Cette gamme de produits légers, résistants à la corrosion et durables se décline en 7 diamètres de tubes et raccords (entre 20 et 80 mm) adaptés à des températures de -10°C à + 90°C et pour une pression maximum d’utilisation de 13 bar.

Chicago Pneumatic
Clé à chocs 1/2" nouvelle génération


La clé à chocs 1/2" réversible CP7732C de Chicago Pneumatic, un modèle en composite qui remplace la réf. CP7732 et dont le lancement est prévu en avril 2016, gagne en compacité et en puissance par rapport à la référence précédente puisqu’elle ne pèse que 1 kg (contre 1,3 kg) et peut appliquer un couple supérieur au desserrage (625 Nm contre 610 Nm). Cet outil ergonomique équipé d’une poignée en TPR (Thermo-Plastic Rubber) peut être facilement manipulé d’une seule main grâce au système breveté S2S (side-2-side) permettant de changer le sens serrage/desserrage et son bouton de réglage de puissance situé près de la gâchette.

Sodise 
Clé à chocs 1/2" super compacte


La clé à chocs 1/2" Sodisair réf. 06984 est un outil réversible à système de frappe double marteau  super compact d’un poids de 1,4 kg. Elle possède une pression de 6,3 bar, une consommation d’air de 113 l/min et atteint un couple de serrage maximum de 680 Nm.

Aerfast 
Cloueur Senco


Commercialisé par Aerfast, le cloueur en rouleaux  SCN49XP de Senco est conçu pour  la pose de bardage bois. De construction robuste, cet outil pneumatique puissant garanti 5 ans muni d’une poignée revêtue d’élastomère est équipé d’une système de réglage de la profondeur de pénétration des clous par molette, d’un sélecteur de mode de tir et d’un embout anti-marques. Il accepte les rouleaux de clous (diamètres 2,1 à 2,9 mm) reliés par fils soudés ou bande plastique. Sa pression atteint 8,3 bar, son poids est de 2,72 kg, sa consommation d’air de 111 l/min et son niveau sonore de 88 dBA.

Vessel
Clé à chocs GT-3800LX


Spécialement conçue pour le dévissage des boulons de 39 mm, la clé à chocs GT-3800LX est un outil au bon équilibre qui améliore la qualité et le confort de travail des opérateurs. Cet outil à emmanchement 1" développe un couple de serrage maximum de 1 607 Nm pour un poids de 9,8 kg. Son débit d’air est de 700 l/min et sa pression de 6 bar.

General Pneuma
tic
Ponceuse GP 4672


Légère et bien équilibrée, la ponceuse GP 4672 est un outil à faible niveau de vibrations (1,99 m/s²) avec repose-paume pour limiter les risques de tendinite. Cette machine de 210 watts est équipée d’un système de refroidissement à ailettes, d’un système d’évacuation des poussières par une sortie double et d’un silencieux orientable à 360°. Sa consommation d’air et de 380 l/min, son niveau sonore de 76 dba et son poids de 0,91 kg.

Beta 
Clé à chocs 1/2"


La clé à chocs Beta réf. 1927P est un modèle réversible puissant offrant un couple de serrage de 1 750 Nm. Légère (2 kg) et équilibrée, cette clé 1/2" en matériau composite et à trois niveaux de réglage de la puissance de vissage est équipée d’une commande d’inversion à levier, d’un échappement de l’air par la poignée et d’un mécanisme de percussion à double frappe.

Sna Europe 
Clé à chocs 1/2" Bahco


La clé à chocs 1/2" Bahco (réf. BPC815) de SNA Europe est un outil à carcasse composite équipé d’un moteur à double marteau, d’un d’échappement d’air à la poignée et d’un système de changement de direction et de puissance actionnable avec le pouce. Elle possède un couple de serrage maximum de 1 112 Nm, une pression de 6,2 bar, un débit d’air de 113 l/min, un niveau sonore de 88 dBA et un poids de 1,91 kg.

Cedrey
Perceuse UT17RD


La perceuse réversible UT17RD de la marque Universal Tools commercialisée par Cedrey est une perceuse industrielle de très forte puissance (2 600 watts) qui permet de percer le béton. Elle est équipée d’un mandrin de 16 mm, d’un régulateur à quatre vitesses, d’une poignée anti-vibrations et d’un anneau d’accrochage.


Facom
Clé à chocs 1"


La clé à chocs Facom 1" réf. NM.3030LFPB est un outil ergonomique à broche longue et mécanisme double marteau permettant le serrage et le desserrage et atteignant un couple de 3 390 Nm. Elle est équipée d’une gâchette double étage permettant à l’opérateur de contrôler la vitesse du bout des doigts, d’un inverseur une main à deux niveaux de puissance, d’une poignée softgrip et d’un pare-chocs caoutchouc recouvrant le carter moteur. Son poids est de 9 kg.





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