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EPI : Uvex SafetyBBI N° 137 - Sept. 16
Un leader technologique

Au fil de ses quatre-vingt-dix ans d’existence, Uvex a étendu son expertise à l’ensemble de la protection de l’individu dans les domaines du sport, du travail et des loisirs. Le groupe industriel allemand organisé autour de trois entités, dont Uvex Safety qui représente plus de 70% de son chiffre d’affaires, base sa stratégie de développement sur l’innovation technologique et le haut niveau de qualité de ses produits, reconnus dans de nombreuses régions du monde.

Uvex emploie 2 300 collaborateurs répartis dans des unités implantées dans une vingtaine de pays. Le groupe familial allemand dénombrant 47 filiales qui a réalisé en 2015 un chiffre d’affaires de 387 Me est dirigé par Michael Winter, le petit-fils de Phillipp Winter qui créait il y a 90 ans une entreprise artisanale de fabrication de lunettes à Fürth, un bourg de Franconie (Bavière). Devenu le centre névralgique de l’industriel, le site de Fürth abrite aujourd’hui le siège du groupe, le centre de formation agréé Uvex Academy ainsi que la plus importante unité de production de lunettes en Europe décrite dans un encadré spécifique de cet article.

Protéger de la tête aux pieds

Organisé autour de trois entreprises entre lesquelles existe une forte synergie – Uvex sport, Filtral (un spécialiste allemand des lunettes de mode racheté à la fin des années 1960) et Uvex Safety, l’entité spécialisée dans les EPI placée sous la direction de Stefan Brück, Peter Buschmann et Stefan Wehner, qui commercialise son offre à la distribution professionnelle et à laquelle cet article est essentiellement consacré –, Uvex a toujours eu pour vocation de protéger l’individu, même si sa devise « Protecting People » est apparue récemment.

Spécialisé dès son origine dans la protection des yeux (une spécialisation d’ailleurs à l’origine du nom qui deviendra celui de la raison sociale et de la marque phare du groupe, Uvex étant la contraction de UVexcluded), l’industriel se diversifie à partir des années 1970 vers d’autres familles de la protection de l’individu au travail. Il s’agit, chronologiquement, des chaussures, des gants (1ère famille pour le groupe en terme de C.A.), des vêtements et de la protection auditive et respiratoire. Pilier central du développement du groupe, Uvex Safety, qui conçoit, fabrique et commercialise son offre d’EPI sous trois marques, Uvex, Laservision (lunettes de protection laser) et Heckel (une marque de chaussures d’origine française sur laquelle nous reviendrons plus loin) a connu une croissance forte, tant externe qu’interne, au cours des décennies écoulées. En 2015, le C.A. d’Uvex Safety qui a augmenté de 6% par rapport à 2014, s’établissait à 276 Me dont une moitié réalisée en Allemagne où cette structure est le leader du marché.

Made by Uvex

Plusieurs facteurs ont concouru au développement d’Uvex sur le marché de la protection individuelle au travail. La très forte notoriété internationale que la marque s’est taillée grâce aux succès de skieurs équipés de lunettes Uvex a sans doute contribué à l’essor de celle-ci dans le monde du travail. La fabrication des diverses familles d’EPI dans les propres usines du groupe allemand qui dénombre dix sites de production compte aussi parmi les raisons qui ont permis à Uvex de s’imposer sur ce marché. En effet, Uvex Safety produit environ 80% de l’offre inscrite à son catalogue dans ses propres usines, la fabrication de certains produits et notamment ceux qui relèvent de la protection respiratoire étant sous- traitée à des spécialistes par l’industriel bavarois. Deux des quatre usines allemandes d’Uvex, à Fürth (cf. encadré) et Lederdorm, sont ainsi dédiées à la fabrication de lunettes, certaines lunettes-masques étant produites dans une unité tchèque, un site en Slovaquie réalisant également le montage de diverses lunettes. Les vêtements de travail et de protection sont produits dans l’unité d’Ellefeld. La gamme Uvex de gants de protection, destinée à protéger de tous les risques est, elle aussi, fabriquée en Allemagne, à Lüneburg, dans une usine dont la superficie a été doublée en 2015 et qui est ainsi devenue le site de production de gants le plus vaste et le plus moderne d’Europe. La fabrication de chaussures de sécurité à semelles injectées (PU, PU2D et PU et caoutchouc) est assurée par l’usine italienne de Ceva où sera prochainement implanté un quatrième carrousel. Les bouchons de protection auditives sortent de l’usine suédoise du groupe. Deux autres sites de production Uvex sont implantés hors d’Europe. Il s’agit de l’usine américaine du Minnesota dans la protection oculaire contre le laser et de l’unité chinoise du groupe. Créée il y a un an et demi pour l’approvisionnement du marché régional, cette unité située dans la province du Jiangsu est spécialisée dans l’injection et l’assemblage de lunettes. 

L’innovation, moteur du développement

« L’objectif d’Uvex est d’être le numéro 1, et en tout cas parmi les trois premiers, sur tous les segments de marché sur lesquels le groupe est positionné » indique Peter Eschenlohr, Directeur d’Uvex Europe. Pour cela, le groupe s’attache à produire des gammes de produits de qualité légers, fonctionnels, confortables et ergonomiques conçus au sein des services R&D du groupe dédiés aux différentes familles de la protection individuelle en partenariat avec des utilisateurs qui testent les produits en vue de leur amélioration. On relèvera à cet égard la démarche RSE dans laquelle l’industriel est fortement engagé, contribuant volontairement aux enjeux du développement durable en mettant en œuvre dans l’ensemble de ses activités des pratiques vertueuses sur les plans environnemental, social et économique.

Pour atteindre son objectif de se hisser en tête de ses différents marchés, l’innovation technologique est l’atout numéro 1 du fabricant auquel les Deutsche Standards ont décerné cette année la distinction de ‘‘Marque du siècle’’ dans la catégorie lunettes de protection. Les prix régulièrement remportés par l’industriel – trophée de l’innovation Expoprotection 2012 pour les lunettes uvex i-3, Red Dot Design Award 2013 pour les chaussures uvex 1, IF Product Design Award 2015 pour le masque uvex u-sonic, pour en citer quelques-uns parmi les plus récemment attribués au groupe bavarois – témoignent des innovations caractérisant les gammes de ce multi-spécialiste de la protection individuelle, innovations qui en ont fait un véritable créateur de tendances.
Dominique Totin

Uvex Heckel

Le mariage de deux experts de la sécurité

Entité atypique du groupe Uvex, Uvex Heckel implantée en Alsace, à La Walck (67), voit le jour en 2012 suite à la fusion d’Heckel Sécurité et d’Uvex Heckel France, la filiale française de commercialisation des produits Uvex et Heckel issue du rachat en 2001 d’Heckel Sécurité par le groupe allemand, désireux d’accélérer son développement sur le marché français.
Pionnier de la chaussure de sécurité, le fabricant alsacien Heckel Sécurité, spécialiste à l’origine de la protection des sportifs, comme Uvex, s’est fait reconnaitre sur le marché de la protection au travail avec le lancement de technologies innovantes comme le semelage en caoutchouc Mascole®. Suite à la baisse de la demande en chaussures de sécurité, conséquence de la crise de 2008, le groupe Uvex se voit contraint de stopper l’activité de production sur le site de La Walck et transfère les machines de production vers son unité italienne de production de chaussures.

‘‘Performance with style’’

La marque Heckel n’en disparaît pas pour autant du marché et adopte en 2008 un nouveau positionnement traduit par la baseline adoptée il y a deux ans ‘‘Performance with style’’.  L’offre en chaussures de sécurité Heckel, une marque qui a renoué avec la croissance depuis 2012, entièrement refondue, comprend aujourd’hui 80 références réparties dans une dizaine de gammes, le lancement prochain de plusieurs gammes nouvelles étant annoncé. Parmi les derniers succès de la marque, on peut citer Run-R, une gamme inspirée du monde du running, alliant légèreté et design. Heckel propose également de nombreux produits très techniques grâce à des technologies propres ou à travers des partenariats comme celui mené avec la société Gore-Tex® qui s’est traduit par la mise au point d’une membrane qui évacue la transpiration tout en gardant les pieds au sec. La technologie Macsole® concernant des semelles réalisées dans des mélanges exclusifs de caoutchouc nitrile offrant adhérence, durabilité, élasticité, résistance à l’abrasion, aux produits chimiques et aux températures extrêmes et le cardage laser pour l’obtention d’une parfaite adhérence entre la tige et la semelle sont deux exemples des technologies dont bénéficient certaines chaussures de sécurité Heckel.

Un tiers du C.A. réalisé hors de l’Hexagone  

Dirigée par Stéphane Nikonoff, Uvex Heckel emploie une quarantaine de collaborateurs, dont une équipe commerciale d’une dizaine de membres avec 8 ATC se partageant le territoire et un responsable grands comptes, 5 personnes à l’Administration des ventes, une cellule marketing et plusieurs collaborateurs affectés à la plate-forme logistique de La Walck. Le chiffre d’affaires d’Uvex Heckel, généré par la commercialisation à la distribution d’une partie de la gamme d’EPI d’Uvex Safety et de la gamme de chaussures Heckel, s’est élevé en 2015 à 16 Me, dont un tiers environ réalisé hors des frontières françaises, essentiellement vers certains pays européens et la Russie, un pays où Heckel est très bien implantée historiquement. Le CA résultant des ventes des chaussures Heckel est pour sa part réalisé pour moitié sur le marché français. Avec les chaussures de sécurité (outre la marque Heckel, Uvex-Heckel distribue sur le marché une vingtaine des quelque 120 modèles de la gamme Uvex), les lunettes de protection et les gants sont les familles commercialisées par la filiale française du groupe qui mène de nombreuses actions de préconisation.

Experience Evolution

A l’occasion des 90 ans d’Uvex, la filiale française a lancé en mars dernier Experience Evolution, une vaste campagne de tests produits dirigée vers les utilisateurs professionnels. Les participants à cette opération bénéficiant d’un site internet dédié (www.uvexsafety.fr/experience-evolution) peuvent ainsi sélectionner jusqu’à cinq équipements parmi une dizaine de références représentatives de la qualité et du haut degré d’innovation d’Uvex (lunettes pheos et sportstyle, lunettes-masques u-sonic, gants uvex phynomic, phynomic allround, phynomic C3 et unidur 6659 foam, masques respiratoires silv-Air) qui leur seront expédiés dans une boîte Collector. Près de 5 000 produits pourront ainsi être éprouvés et expérimentés gratuitement par des utilisateurs dont certains pourront devenir testeurs Uvex en témoignant sur l’utilisation des produits Uvex au sein de leur entreprise. Ces utilisateurs se verront ainsi remettre, pendant un an, les prototypes des produits en développement, afin de les tester en avant-première et d’aider la marque à y apporter des améliorations. Cinq mois après son lancement, plus de 500 coffrets Experience Evolution étaient déjà en possession d’utilisateurs d’EPI. Laurent Rebstock, responsable marketing d’Uvex Heckel, ne doute pas qu’en contribuant à faire découvrir la performance et le confort des produits de la marque allemande, cette campagne va contribuer à accroître la notoriété de celle-ci au sein des entreprises implantées en France.


Protection oculaire : usine Uvex de Fürth

Une technologie unique au monde

L’usine Uvex de Fürth est dédiée à la fabrication de lunettes et lunettes masques de protection de la marque dont la gamme comprend quelque 120 modèles différents. Dans cette unité fonctionnant 24 heures sur 24 sont produits chaque année 9 millions de paires de lunettes de sécurité et 4,5 millions de lunettes-masques à montures en plastique injectées et équipées d’oculaires en polycarbonate. Les lignes qui suivent ont pour objet de décrire par grands secteurs de l’usine les étapes majeures du process de fabrication de ces EPI totalement exempts de substances dangereuses ou allergènes comme les phtalates ou le silicone (nous regrettons de ne pouvoir illustrer ces différentes étapes de visuels plus nombreux mais comprenons parfaitement les réserves légitimes de l’industriel qui ne souhaite pas lever totalement le voile sur ses procédés de fabrication et les machines-outils mises en œuvre, souvent conçues en interne).

Atelier de fabrication des montures : Dans cet atelier largement robotisé à l’atmosphère contrôlée (les locaux techniques sont installés dans le sous-sol de l’usine) sont installées 25 machines d’injection du plastique dont une, capable d’injecter simultanément de la matière plastique dans trois duretés différentes, est dédiée à la fabrication des lunettes i-3. Pour l’injection de la plupart des autres montures, un type de plastique sous forme de granulés descendant par gravité pour alimenter la machine est porté à une température proche de 400°C puis recueilli dans un moule où il est soumis à une forte pression. Simultanément, un plastique plus souple est injecté dans la partie basse de l’outil équipant la machine (à chaque type de monture correspond un outil spécifique). La capacité de production de cet atelier est de 3 750 montures/jour (1 250 par équipe), une monture sur cent cinquante unités produites étant prélevée à des fins de tests qui seront réalisés dans le laboratoire intégré de l’usine (résistance à l’impact et autres contrôles requis par les normes).

Atelier des oculaires : Une fois les oculaires formés et polis (des opérations qui étaient autrefois manuelles), ils reçoivent un revêtement dont la formule, tenue secrète, va leur conférer des propriétés anti-rayures et anti-buée. Vingt pour cent environ des oculaires ainsi traités dans l’usine de Fürth l’étaient, au moment de notre visite du site en juin dernier, selon le procédé de ‘‘dip coating’’ (trempage dans un bain), l’une des deux techniques, avec le ‘‘spin coating’’ consistant à déposer une goutte sur l’oculaire qui va se répandre rapidement sur toute sa surface (un traitement qui n’est pas applicable aux lunettes-masques) pratiquées par l’ensemble des fabricants de lunettes de protection à travers le monde. Pour le reste de sa production, soit 80% des lunettes et lunettes-masques, Uvex applique un traitement très innovant qu’il a mis au point, fruit d’une vingtaine d’années de recherche. Ce traitement qui sera très prochainement le seul à avoir cours dans l’usine Uvex substitue la pulvérisation au trempage pour permettre de traiter l’une et l’autre face de l’oculaire de manière dissociée, traitement anti-rayures sur la face externe et traitement anti-buée sur la face interne. Ce traitement dissocié auquel sera prochainement dédié un bâtiment supplémentaire du site de Fürth est certes coûteux, mais il présente une performance supérieure aux autres traitements existants et contribue à allonger significativement leur durée de vie. Une fois le traitement pulvérisé sur la face externe des oculaires, ceux-ci subissent une phase de séchage avant le traitement de la face interne, puis un durcissement par ultra-violets. Une machine alimentée en continu par les liquides de traitement en circulation permanente pour éviter la cristallisation et qui permet de réaliser un traitement dissocié complet des oculaires sur un même équipement a récemment été installée dans l’atelier optique de l’usine pour gagner encore en productivité. On précisera qu’outre les traitements anti-rayures et anti-buée, ceux dont sont le plus souvent équipés les oculaires des lunettes de protection, Uvex peut appliquer des traitements supplémentaires aux oculaires de ses lunettes et lunettes-masques comme le traitement Variomatic visant à teinter les oculaires en fonction de la luminosité ambiante ou le traitement infradur (anti-rayures des deux côtés).

Atelier de montage : La dernière étape consiste à assembler les montures et les oculaires, une opération qui se pratique dans un bâtiment dédié sur le site de Fürth où est réalisé le montage quotidien de plus de 43 000 paires de lunettes et lunettes-masques, manuellement dans 80% des cas. Les lunettes montées sont ainsi prêtes à rejoindre la plate-forme logistique centrale du groupe Uvex situé à Schwabach, à une trentaine de kilomètres du site de production.

Pour clore cette évocation de l’usine Uvex de Fürth, on précisera que des investissements très importants sont actuellement engagés par le fabricant, notamment pour la mise en service à l’horizon 2020 d’une nouvelle organisation de la fabrication en vertu de laquelle à chaque modèle de lunettes produit correspondra une ligne dédiée permettant sa fabrication de A à Z.


Des performances bien au-delà des exigences normatives

La performance du traitement dissocié pratiqué par Uvex est telle qu’elle a donné naissance à une norme uvex maison sur l’anti-rayure, l’UHN, Uvex House Norme, selon laquelle, au lieu de projeter du sable contre l’oculaire comme l’indiquent les méthodes de tests de l’EN 166, on teste l’oculaire en passant de la paille de fer directement sur sa surface. Nous avons assisté au test et avons ainsi pu vérifier que l’oculaire en est ressorti sans une éraflure ! Nous ouvrons une parenthèse pour évoquer un autre test auquel nous avons assisté, le test d’impact, dont les résultats ont eux aussi prouvé le haut niveau de protection qu’apportent les lunettes Uvex. Selon la norme en vigueur, le test d’impact consiste à projeter contre un oculaire une bille d’acier de 6 mm de diamètre à différentes vitesses, les lunettes devant résister à un impact projeté à une vitesse de 45 m/s, fixée comme limite de la résistance. Ayant subi un impact projeté à une vitesse supérieure à 103 m/s, les lunettes Uvex testées ont conservé des oculaires intacts, l’une des branches des lunettes s’étant déboîtée, sans pour autant être cassée.
 



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