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Les chaussures de protectionBati N° 23 - Sept. 13
Un rayon sous-exploité

Longtemps considérés comme des produits de complément, les chaussures de protection ont encore aujourd’hui du mal à faire leur place au sein des libres-services des négoces matériaux. Pourtant, compte-tenu de la prise de conscience des artisans et des entreprises de BTP de s’équiper en EPI et de la montée en gamme des produits, tout porte à croire que ces produits possèdent un réel potentiel… à condition toutefois de proposer une offre cohérente en phase avec les attentes des professionnels.

En 2009, le Synamap (Syndicat National des Acteurs du Marché de la prévention et de la Protection) publiait une étude générale visant à analyser le marché des équipements de protection individuelle (EPI). Deuxième famille de produits derrière les vêtements de protection, les chaussures de sécurité représentaient, selon cette étude, un marché de 145,5 millions d’euros soit six millions de paires, des chiffres alors en baisse (-4,4%) par rapport aux précédents résultats de 2007. Aujourd’hui, même si aucune étude n’a été publiée depuis par le syndicat, les fournisseurs s’accordent pour chiffrer le marché des chaussures de protection un niveau inférieur, aux alentours de 5,5 millions d’unités.

Pour expliquer cette contraction du marché, les fournisseurs que nous avons interrogés avancent comme cause principale le ralentissement économique, notamment dans les secteurs de l’artisanat et de la construction qui, à eux-deux, canalisaient en 2009 plus de 40% des ventes (25,1% pour la construction et 15,7% pour l’artisanat). En effet, les majors de la construction ont du faire face à une activité réduite de l’ordre de 20% matérialisée par une baisse sensible, 30% environ, du nombre de permis de construire déposé, certaines PME du bâtiment devant même cesser leur activité.

Paradoxalement, le budget alloué par ces majors de la construction à la sécurité de leurs salariés n’a pas diminué, les employeurs ayant, légalement, l’obligation d’équiper leurs collaborateurs en EPI. Pour autant, leur politique d’achat a changé et, avec la crise, ils se sont davantage tournés vers des équipements plus chers intégrant les notions de confort et surtout de durabilité plutôt que des modèles premier prix même si, d’une façon générale, ces derniers restent largement majoritaires. Pour les chaussures de protection, les renouvellements annuels jusqu’ici systématiques ont laissé place à une prise en compte plus sérieuse de l’état d’usure des chaussures, les achats portant dorénavant en priorité sur les postes dits destructeurs. Toutefois, il faut noter ici que ces ventes grands comptes échappent aujourd'hui aux négoces matériaux.

Des artisans plus concernés

Contrairement à une dizaine d’année où le port d’EPI se résumait au bleu de travail, les artisans ont quant à eux aujourd’hui conscience de devoir mieux s’équiper, d’abord pour assurer leur propre sécurité sur les chantiers mais aussi parce que les inspections du travail sont de plus en plus regardantes. De plus, dans une société où l’image est de plus en plus importante, le port d’EPI contribue à véhiculer un gage de sérieux auprès des clients. Concernant les chaussures de protection, leurs achats portent essentiellement sur des produits à la fois robustes et à l’aspect décontracté (nous y reviendrons), c’est-à-dire des modèles proches du sportwear, certaines marques étant présentes aussi bien dans le domaine du sport que de la protection comme vous pourrez le constater dans les différents encadrés qui illustrent ce dossier. L’apparence – l'image de l'entreprise – étant un facteur de choix pour les clients finaux, il n’est pas rare que certains artisans s’habillent avec des chaussures de protection aux couleurs assorties à leur tenue de travail.

Domination de l’embout composite

Le plus souvent, les professionnels du second œuvre et de la construction portent leur choix sur des chaussures montantes, ce type de modèle représentant entre 70% et 80% des ventes dans ces secteurs. Ils répondent en effet aux besoins des compagnons qui sont souvent en contact avec l’humidité (par exemple lors de la préparation du béton), avec des fers à béton… et ressentent donc des besoins de protection au niveau de la malléole.

Que le modèle de chaussures choisi par le professionnel du bâtiment soit montant ou bas, il doit obligatoirement répondre à la norme EN ISO 20345 2011 qui précise que la chaussure de sécurité doit résister à un choc de 200 joules (l’équivalent de la chute d’un objet de deux tonnes à un centimètre du sol), à ne pas confondre avec la norme EN ISO 20347 qui légifère les chaussures de travail, c’est-à-dire sans embouts de protection. Aujourd’hui, les chaussures de sécurité sont équipées de deux types d’embouts, à savoir les coquilles métalliques et les coquilles non-métalliques.

Si pendant longtemps, les chaussures montées avec des embouts métalliques ont dominé le marché (l’acier était le seul matériau capable de protéger significativement le bout du pied tout en étant abordable financièrement), les embouts métalliques sont aujourd’hui réservés aux produits basiques d’entrée de gamme. En effet, ils ont peu à peu été remplacés par des embouts en aluminium (plus léger que l’acier mais plus coûteux) mais surtout composites (60% du marché), l’argument avancé pour ces derniers, qu’ils soient en fibre de verre ou composés de différents polymères (allant du polycarbonate au polyamide selon la résistance recherchée), étant qu’ils sont nettement plus légers que les coquilles métalliques. De l’avis des fournisseurs que nous avons interrogés, cette distinction s’apparente davantage à une idée reçue. En effet, concrètement, seuls les embouts composites fabriqués à partir de fines couches de fibres de verre mélangées à de la résine apportent réellement un gain de poids significatif. Ces embouts, chers à fabriquer, sont toutefois réservés aux modèles haut de gamme. Le gros du marché concerne ainsi des embouts en polycarbonate, un plastique injecté particulièrement robuste et bon marché. Pour répondre à une résistance de 200 joules, il doit néanmoins être plus épais et plus volumineux, les pieds ayant tendance à s’élargir de génération en génération (probablement dû au port de plus en plus fréquent de chaussures de sport). Ainsi, si 1,5 millimètre suffit à l’acier pour répondre à la norme, l’épaisseur d’un embout composite doit généralement atteindre 9 millimètres pour atteindre les mêmes performances. De ce fait, le gain de poids d’un embout composite en polycarbonate par rapport à un embout métallique n’est que de l’ordre de 10 à 15 grammes ce qui, comparé au poids d’une chaussure (le poids idéal est de 750 à 800 grammes pour une chaussure haute de taille 42), reste dérisoire. Les seuls avantages des embouts composites résident donc uniquement dans leur propriété amagnétique – un plus sur les lieux de travail où il y a la présence de barrières immatérielles comme dans les scieries – et dans leur résistance aux variations de températures. En hiver, ils forment une barrière efficace contre le froid et empêchent le pied de s’engourdir contribuant ainsi à augmenter le confort du professionnel.

L’émergence des embouts composites n’est pour autant pas forcément une mince affaire pour les fabricants qui doivent aujourd’hui axer leur politique d’innovation sur le développement d’embouts plus minces, l’utilisateur recherchant des chaussures plus fines, proches de celles qu’il porte dans la vie de tous les jours.

L’anti-perforation obligatoire

La norme EN ISO 20345 2011 impose également aux fabricants la mise en première monte d’un insert ou semelle anti-perforation (pour éviter tout risque de confusion avec les semelles d’usure, nous emploierons le terme insert). Aujourd’hui, les chaussures avec insert anti-perforation représentent près de 90% du marché de la chaussure de protection, tous secteurs confondus.

Sur le marché, il existe deux types d’inserts anti-perforation, métalliques et textiles. Les inserts métalliques sont en acier inoxydable afin d’éviter qu’ils ne se détériorent sous l’effet de la corrosion. Les inserts textiles sont quant à eux à base de fibre haute-tenacité (le Kevlar® est le plus répandu) et sont plus légers que les inserts inox, plus flexibles et surtout, contrairement aux inserts métalliques qui ne protègent pas la zone périphérique de la plante du pied, protègent l’intégralité de cette surface. Enfin, comme pour les embouts composites, les autres avantages des inserts textiles est qu’ils sont amagnétiques et résistant aux variations de températures.

Différentes semelles d’usure

Selon la norme EN ISO 20345 2011, les semelles d’usure (partie de la chaussure en contact direct avec le sol) utilisées dans les secteurs de l’artisanat, de la construction et des travaux publics doivent être classées HRO, c’est-à-dire résistantes à la chaleur (jusqu’à 300°C maximum) et aux abrasions. Selon le corps d’état auquel appartient le professionnel et donc le type de terrain qu’il fréquente, il existe différentes matières de semelles d’usure comme le caoutchouc et le polyuréthane haute densité.

Fabriquées en une couche à partir de billes de caoutchouc introduites dans des moules puis chauffées, les semelles en caoutchouc vulcanisé sont très largement employées dans les métiers de la sidérurgie et ne répondent, dans le secteur du BTP, qu’aux opérateurs en contact avec des températures très élevées (jusqu’à 400°C), par exemple lors du goudronnage de chaussée. Ces semelles sont toutefois relativement lourdes (le bloc semelle pèse jusqu’à 50% du poids total de la chaussure) et chères à fabriquer.

La semelle d’usure peut également être en polyuréthane haute densité, un matériau plus léger que le caoutchouc, plus souple et qui, de ce fait, est plus sensible aux abrasions et ne résiste à des chaleurs n’allant que jusqu’à 80°C. Depuis quelques années, les fabricants utilisent également un polyuréthane haute densité modifié, en fait des élastomères thermoplastiques de polyuréthane (TPU) qui sont plus résistants aux abrasions que les semelles d’usure en polyuréthane et résistent mieux à la chaleur (120°C maxi). D’aspect lisse et ne présentant pas de bulles du fait de sa densité, ce matériau, déjà utilisé dans le milieu sportif, permet de créer des semelles de couleurs ou transparentes et donc des aspects originaux. Les professionnels utilisant souvent leur pied pour taper dans des matériaux, le devant des chaussures est souvent recouvert d’une protection en TPU.

En termes de géométrie, les chaussures utilisées par les professionnels des travaux publics et les artisans qui passent le plus clair de leur temps en extérieur, comme les maçons, comportent des crampons dont la hauteur varie selon le besoin d’adhérence au sol. Ainsi, un couvreur-zingueur n’a pas d’avantages à posséder des crampons trop hauts qui risqueraient de perturber son adhérence. A l’inverse, ces semelles tendent à être relativement plates pour les artisans travaillant plutôt en intérieur comme les plombiers.

Vers un confort sportif

Hormis pour les semelles d’usure en caoutchouc qui sont directement collées, soudées ou cousues à la tige, les semelles d’usure sont liées à la tige via une semelle intermédiaire dite de confort qui assure comme son nom l’indique le confort du porteur en absorbant notamment les vibrations. Cette semelle de confort peut-être en polyuréthane de densité inférieure à celui utilisée pour les semelles d’usure ou en mousse EVA (Ethyle Vinyle Acétate), un caoutchouc naturel et léger utilisé habituellement pour les chaussures de sport. Aujourd’hui, 60% du marché se concentre sur l’association PU/PU, également baptisée PU double densité (PU2D) qui fait figure de standard car rapide et moins cher à fabriquer tout en affichant une grande robustesse. Néanmoins, les professionnels du bâtiment étant, comme nous l’avons vu plus haut, de plus en plus soucieux du design des chaussures et notamment de l’intégration de couleur, ils se tournent désormais vers des semelles PU/TPU comprenant une semelle de confort en polyuréthane et une semelle d’usure en TPU. Dans ce cas, le PU est d’abord injecté dans le moule puis recouvert d’une couche de TPU. Notons que certaines semelles en caoutchouc contiennent une semelle de confort en polyuréthane qui est fabriqué à l’avance puis placée dans le moule dans lequel sera injecté le caoutchouc, même si ces blocs semelles tendent à disparaître car trop chers à fabriquer.

Les semelles de confort en EVA sont pour leur part utilisées uniquement pour les modèles de type sport et sont obligatoirement collées à la semelle d’usure et non injectée comme pour le polyuréthane.