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Outillage à main : Les outils anti-déflagrantsBBI N° 102 - Oct. 12
Des outils pas comme les autres

Cantonnés, il y a peu de temps encore au statut de niche, les outils anti-déflagrants ont pris de l’ampleur sur le marché, stimulés par la poussée réglementaire au sein des entreprises évoluant dans des environnements Atex. Aussi grandissant soit-il, cet univers exige toutefois de la part des fournisseurs un savoir-faire spécifique, tant en termes d’organisation commerciale que logistique. L’arrivée d’un plus grand nombre d’intervenants sur un marché, appelé à rester dans tous les cas restreint, pourrait laisser entrevoir une prochaine pression sur les prix.

Le marché des outils déflagrants en France pourrait représenter, selon des estimations fournisseurs, environ 1% du marché de l’outillage à main, soit un chiffre d’affaires d’environ quatre millions d’euros. Ces données sont évidemment à prendre avec toutes les précautions d’usage, les statistiques brillant par leur absence sur cet univers émergent. Une chose est sûre. Ce marché qui faisait figure de micro-niche, il y a une paire d’années encore, a pris des allures de segment significatif. Ses ventes auraient été multipliées quasiment par quatre ces dernières d’années.

La demande s’enflamme

Cette tendance ascendante n’a pas échappé aux fournisseurs. A l’exception d’Ega Master, premier à se positionner comme spécialiste de l’outil antidéflagrant depuis environ huit ans, de nombreux acteurs de l’outillage à main ont lancé ces derniers mois des gammes complètes. Si la liste n’est pas exhaustive, on y retrouve des généralistes de l’outillage à main comme Gedore, Facom, KS Tools, et tout récemment Mob Outillage, ou encore le spécialiste Sopefi, dont l’activité tout entière est orientée sur l’équipement anti-déflagrant.

Avant tout, la demande en outils anti-déflagrants est stimulée par la montée en puissance de la réglementation et de la prise de conscience des entreprises par rapport aux problèmes de sécurité. Les explosions de naguère dans les mines de charbon, sur les plate-formes off-shore ou dans la pétrochimie ne sont évidemment plus acceptables.

Mise en place en 2003, la réglementation Atex (ATmosphères Explosives), issue de deux directives européennes (94/9/CE ou ATEX 137 pour les équipements destinés à être utilisés en zones Atex, et 1999/92/CE ou Atex 100A pour la sécurité des travailleurs), s’applique en France en vertu du respect des exigences du Code du Travail. Elle demande à tous les chefs d’établissement de maîtriser les risques relatifs à l’explosion de ces atmosphères au même titre que tous les autres risques professionnels. Pour cela, une évaluation du risque d’explosion dans l’entreprise est donc nécessaire afin d’identifier tous les lieux où peuvent se former des atmosphères explosives. Les emplacements Atex doivent ainsi être subdivisés en zones : 0, 1 ou 2 pour les gaz, 20, 21 ou 22 pour les poussières. Au sein de ces zones caractérisées et marquées, l’utilisation de matériels électrique, mécanique ou pneumatique spécifiques et sécurisés est obligatoire afin d’écarter tout risque d’explosion. Les indications utilisées dans des zones potentiellement explosives par gaz sont notifiées de la façon suivante : I = Méthane, IIA = Propane, IIB = Ethylène, IIC = les autres gaz (hydrogène, acétylène, nitrate...). Dans ces atmosphères, l’explosion se produit lorsqu’une étincelle est générée.

Sortir de l’âge de bronze

Pour les entreprises concernées – mines, sites d’extraction de pétrole ou de gaz, industries pétrochimiques (fabrications de peinture, pharmaceutiques...), raffineries, maintenance de pipeline, entretien naval, maintenance des avions (nettoyage des réservoirs), fabrication de produits inflammables (explosifs), stations-service ou encore silos de stockage de grain – la meilleure façon de prévenir le risque d’explosion est donc de supprimer la formation d’étincelles. Or, même s’ils ne fonctionnent pas avec un moteur électrique, les outils à main en acier peuvent provoquer des étincelles lors de petits chocs, chutes et autres frottements avec la pièce travaillée.

Autrefois, le cuivre, le laiton ou le bronze étaient utilisés pour la fabrication des outils utilisés en atmosphères explosives. Provoquant certes moins de risques d’étincelles que l’acier, ces matériaux ne peuvent plus aujourd’hui prétendre à une utilisation en zones classées Atex. La mention d’un tel usage par un fournisseur est abusive. Cependant, si des outils en cuivre demeurent dans les gammes, ils sont appréciés pour leur souplesse et le fait qu’ils n’abîment pas les surfaces usinées (carrosseries...). Ils sont donc utilisés dans certains ateliers de maintenance où, bien entendu, la formation d’étincelles n’est pas dangereuse.

Un outil anti-déflagrant est ainsi conçu dans un alliage spécial qui, lui, ne fait pas d’étincelles. Au lieu de réagir par une production de chaleur au moment d’un choc, il réagit en se déformant. Le revers de la médaille, c’est que ces alliages sont beaucoup plus tendres que l’acier et disposent donc d’une moins longue durée de vie, tout en étant beaucoup plus onéreux étant donné la cherté de la matière première – le coût d’un outil en aluminium-bronze est multiplié par trois par rapport à celui d'un outil en acier.

En tout état de cause, l’outillage anti-déflagrant ne doit pas être le seul moyen de prévention dans les environnements pour lequel il est conçu. D´autres objets, comme les vêtements et équipements doivent aussi être adaptés aux applications anti-déflagrantes. De même, un outil antidéflagrant ne peut se combiner avec des outils standards. L’utilisation d’une douille antidéflagrante avec un cliquet standard met l’opérateur, voire l’entreprise, en péril.

Des alliages sans étincelle

Plusieurs types d’alliages sont aujourd’hui proposés sur le marché dont deux principaux : l’aluminium-bronze (Alu-Bronze) et le cuivre-béryllium (Cu-Be).

L’alliage aluminium-bronze, composé d’aluminium, de fer, de nickel et de manganèse, présente une dureté comprise entre 25 et 30 HRC (50 HRC pour l’acier), et une résistance à la traction de 989 N/mm2. Attention, cet alliage ne peut être utilisé dans des zones Atex de niveau IIC (seulement en zones I, IIA, IIB). L’aluminium-bronze est également magnétique.

En ce qui le concerne, le cuivre-béryllium, composé de cuivre, de béryllium, de cobalt et de nickel, est applicable dans toutes les zones Atex (I, IIA, IIB, IIC). L’absence de substance ferrique dans sa composition en fait par ailleurs un alliage plus sûr pour des utilisations non-magnétiques. De plus, sa résistance mécanique est plus importante que l’alu-bronze, sa dureté se situant en effet entre 30 et 40 HRC et sa résistance à la traction étant de
1250 N/mm2. Il présente également une meilleure résistance à la corrosion, ce qui autorise son utilisation en milieu médical et en milieu salin. Néanmoins, son coût d’achat est plus élevé de 25% par rapport à l’alu-bronze.

N’ayant pas la même dureté que l’outillage traditionnel, les produits anti-déflagrants exigent une attention spéciale. Ils ne doivent pas être utilisés en atmosphère avec acétylène, du fait de leur composition en cuivre. Des gammes d'outils anti-déflagrants permettant un usage dans un environnement acétylène ont toutefois fait leur apparition sur le marché.

Positionnement différent pour le titane

Le titane peut lui aussi prétendre à une utilisation dans toutes les zones Atex. Il réunit même tous les atouts, avec une dureté battant tous les records et des propriétés amagnétiques supérieures à celles du Cu-Be. Sa résistance à la traction est également supérieure à celle du Cu-Be, ce qui favorise sa préconisation dans des industries comme l’aéronautique. Son seul défaut demeure son prix qui limite ainsi son utilisation à quelques univers bien précis (armée, santé...). Une pince universelle de 150 mm en titane atteint allègrement les 570 euros ! Par conséquent, les fournisseurs préfèrent souvent le positionner comme matériau anti-magnétique et anti-corrosif plutôt que de mettre en avant ses propriétés anti-déflagrantes.