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Protection de la personne : Les chaussures de sécuritéBBI N° 120 - Oct. 14
Le marché marque le pas

La hausse régulière des ventes de chaussures de sécurité destinées à équiper les professionnels du secteur des services compensant à peine la baisse provoquée par la fermeture de sites industriels et le manque de dynamisme du marché du bâtiment, le volume de ce segment du marché des EPI stagne depuis cinq ans avec, pour corollaire, un certain manque d’innovation technologique. La sécurité et le bien-être au travail étant toutefois une préoccupation grandissante des entreprises et des prescripteurs, aucune menace ne plane sur la pérennité de ce marché concurrentiel où l’attente des utilisateurs porte de plus en plus sur l’apport de solutions adaptées à des problématiques spécifiques.

L’apparition des chaussures de sécurité remonte au lendemain de la seconde guerre mondiale, époque à laquelle deux fabricants français, Jallatte et Gaston Mille, introduisent sur le marché ce nouveau concept, déjà en vigueur aux Etats-Unis. Destinés à la protection du pied de l’individu au travail, ces EPI devant répondre aux exigences de la norme EN ISO 20345 ont depuis connu une évolution technique importante mais leur fabrication, faisant largement appel à la matière première traditionnelle qu’est le cuir, demeure assez artisanale et nécessite, aujourd’hui encore, d’assez nombreuses opérations manuelles. Outre sa tige et certains accessoires (ceux entrant notamment dans son système de fermeture), une chaussure de sécurité dont la durée de fabrication est estimée entre 45 et 90 min, selon son niveau de sophistication, comprend plusieurs semelles ayant des fonctions diverses. Suivant un ordre allant du sol à la plante du pied on citera la semelle d’usure, la semelle intermédiaire (parfois appelée couche confort), l’intercalaire anti-perforation, la première de montage (au contact du pied et sur laquelle est montée la tige) et la première de propreté.

Schématiquement, les différentes phases de fabrication d’une chaussure de sécurité sont la coupe des différentes pièces composant la tige puis leur assemblage par piqûre, le montage de l’embout protégeant les orteils des chocs et de l’écrasement, le montage de la semelle d’usure sur la tige et, le cas échéant, le positionnement manuel de l’insert anti-perforation.

Diverses technologies de fabrication

En matière d’assemblage de la semelle d’usure à la tige, différentes technologies peuvent être mises en œuvre. Les chaussures dites cousues, où la semelle est assemblée à la tige par piqûre (une ou deux piqûres parallèles) sont les plus qualitatives. Ce procédé traditionnel utilisé pour des chaussures (généralement en cuir) haut de gamme de tous types, et pas seulement de sécurité, confère au produit une forte résistance, notamment à l’abrasion, mais il est le plus coûteux (le coût de fabrication d’une chaussure cousue est environ trois fois plus élevé que celui d’un produit à la semelle injectée) car il nécessite de nombreuses opérations manuelles. Il demeure toutefois pratiqué par un certain nombre de fabricants, mais de manière assez marginale. Le montage collé (ou soudé) consiste, comme son nom l’indique, à assembler semelle et tige par collage. Ce procédé qui peut être automatisé, en vigueur notamment dans la fabrication des chaussures de type baskets, présente le grand avantage de produire une semelle très fine qui favorise l’esthétique de la chaussure. Permettant de satisfaire l’attente qui s’est renforcée au fil du temps dans des produits au look attractif, ce type de montage a suscité récemment un regain d’intérêt auprès de certains fabricants, malgré son coût supérieur à celui de l’injection, et notamment pour la fabrication de modèles pour femmes. La possibilité de mettre ce procédé en œuvre quelle que soit la matière de la semelle compte aussi parmi les avantages des chaussures collées. La vulcanisation est le procédé généralement utilisé pour la fabrication des chaussures aux semelles résistantes à une chaleur très élevée répondant aux exigences des industries lourdes. Dans ce procédé, dont le recul va de pair avec celui des industries susnommées, une bande de caoutchouc – la seule matière utilisable dans cette technologie de fabrication principalement utilisée pour la fabrication des pneumatiques – est placée sous la tige, le moule de la semelle venant ensuite compresser cette bande sur la tige.

Les Plus de l’injection

Le dernier procédé d'assemblage consiste à injecter de façon automatique une ou plusieurs couches de matière se présentant sous la forme d'une mousse plus ou moins compacte contre la première de montage prolongée de la tige de la chaussure. Cette technologie, la plus récemment apparue sur le marché, est également et de loin la plus utilisée pour la fabrication des chaussures de sécurité, les principaux acteurs du marché annonçant y avoir recours pour 70 à 90% de leur offre. Elle réunit en effet plusieurs atouts dont celui de représenter le procédé d’assemblage le plus économique. Permettant de réaliser un assemblage résistant et durable, l’injection qui favorise la légèreté et le confort des chaussures peut être réalisée avec une gamme étendue de matières. A une période où l’argument d’une fabrication nationale a le vent en poupe sur les marchés d’Europe occidentale, l’injection de la semelle, une technique totalement automatisée pratiquée sur des carrousels, représente également le moyen pour certains fabricants de conserver une activité soutenue dans leurs ateliers d’origine (pour évoquer les spécialistes français de la protection du pied, c’est notamment le cas pour Lemaitre Sécurité, Christophe Bossi S24, Eram Parade, Jallatte, MTS du groupe Honeywell Safety Products ou encore Gaston Mille qui se félicite de la réussite de la relocalisation en France d’une partie grandissante de sa production) alors que les autres procédés d’assemblage semelle/tige, à l’instar de la fabrication (largement manuelle) de la tige des chaussures, ont fait l’objet de nombreuses délocalisations, notamment vers la Chine, le Maghreb et certains pays de l’Est de l’Europe.

Performances accrues de la semelle d’usure

Economique et facile d’emploi mais disponible dans une seule densité, plutôt craquant et faiblement résistant à la chaleur et au froid, le PVC a été depuis déjà plusieurs années largement supplanté dans la fabrication des semelles d’usure des chaussures de sécurité par le polyuréthane (PU), une matière légère et souple aux bonnes qualités mécaniques dont l’un des rares inconvénients est de fondre au-delà de 80°C. Plus stable et plus facile à transformer que le PU est apparu plus tard le polyuréthane thermoplastique (TPU), une matière présentant une bonne résistance à l’abrasion dotée de très bonnes qualités mécaniques et chimiques. Très utilisé également dans la fabrication des chaussures de football, le TPU présente une très bonne définition à l’injection, ce qui se traduit par le fait qu’il ne forme pas de bulles lors de cette opération, un aspect important eu égard au critère de l’esthétique. Cité plus haut comme étant la seule matière permettant la mise en œuvre du procédé de vulcanisation, le caoutchouc (nitrile) peut aussi être utilisé pour l’injection des semelles.

Depuis quelques années, il est possible d’injecter successivement deux couches de matières de natures ou de densités différentes (injection de deux couches de polyuréthane de densité différente – PU2D - ou polyuréthane et nitrile, par exemple) pour cumuler leurs qualités sur une même semelle qui offrira ainsi confort, légèreté et résistance élevée à divers phénomènes. Pour toutes ces semelles d'usure, il faut également prendre en compte le design, lequel conditionne, de même que la matière utilisée, l’adhérence au sol. C'est un des aspects principaux sur lesquels se focalisent les efforts des fabricants pour produire des chaussures écartant au maximum les risques de glissade responsables de nombreux accidents de travail.

Toujours plus de légèreté et de confort

Pour répondre à une attente majeure des utilisateurs, la réduction du poids des chaussures de sécurité est également au cœur des préoccupations des fournisseurs du marché. Le développement de polyuréthanes capables d’avoir une expansion plus importante, donc plus légers pour un même volume, est l’un des facteurs ayant permis d’alléger les semelles. L’allègement des chaussures s’explique également par le recours possible pour la fabrication des embouts et/ou inserts anti-perforation à des matières différentes de l’acier (seul à être utilisé à cet effet jusqu’au début des années 2000) telles que l’aluminium, certains polymères et composites (fibre de verre et résine) et autres textiles techniques. Outre le fait d’être plus légers que l’acier, ces matières concourent à augmenter le confort d’une chaussure en ne conduisant ni le froid ni le chaud. Elles présentent aussi le grand intérêt d’être amagnétiques, une exigence pour certains métiers qui est devenue la règle sur le marché.

Outre la diminution du poids des chaussures, l’avènement de nouvelles matières comme les membranes Gore-Tex® ou Thinsulate® conférant imperméabilité ou chaleur tout en préservant la respirabilité a contribué à améliorer le confort des produits, lequel commence par une bonne hygiène du pied procurée, par exemple, par l’utilisation de cuirs respirants et hydrofuges pour la tige ou de textiles en 3D pour la doublure. Pour favoriser une marche plus confortable, notamment en amortissant les chocs dus à la marche ou en facilitant le déroulé du pied, la liste des textiles techniques et matériaux intelligents disponibles sur le marché, généralement issus du monde du sport et de la randonnée, s’est sensiblement allongée elle aussi au cours des quinze dernières années.

L’impératif du look

Pour favoriser le port d’un EPI, qu’il s’agisse d’un vêtement, d’une paire de lunettes ou de chaussures de sécurité, le look du produit joue un rôle majeur, particulièrement auprès des jeunes générations. L’ensemble des fabricants que nous avons interrogés évoquent l’importance très grande qu’accordent les entreprises, légalement tenues d’équiper leurs équipes en EPI, à cet aspect qui conditionne le niveau de productivité et le nombre d’accidents du travail et influe sur le climat social, outre le fait que certains EPI, dont les chaussures, figurent parmi les vecteurs de l’image d’une société. L’amélioration des process de fabrication est à l’origine de l’évolution très forte du look des chaussures de sécurité depuis une quinzaine d’années. Pour prendre l’exemple des chaussures équipées de semelles en PU, dont on a déjà mentionné l’importance sur le marché, c’est l’amélioration des techniques d’injection de la mousse polyuréthane (dans le détail desquelles nous n’entrerons pas) qui a permis d’obtenir des produits beaucoup plus fins, au design similaire à celui de chaussures de sports et même de ville. Certaines matières nouvelles ont quant à elles favorisé l’élargissement de la palette de couleurs des chaussures. Cette préoccupation de mettre sur le marché des produits stylés et qui suivent la mode a mené les fabricants à un renouvellement accéléré de leurs gammes. Estimée à une dizaine d’années dans les années 2005, la durée de vie moyenne d’une gamme aurait été divisée par deux cinq ans plus tard et ce phénomène semble poursuivre son accélération sur un marché concurrentiel où chacun affirme sa présence, entre autres moyens, par de fréquents lancements de produits.