ITW Spraytec

Jelt étend son rayon d’action

S’appuyant sur un site de production dans les Ardennes dédié à la fabrication de produits chimiques en aérosols pour le groupe ITW en Europe, la marque Jelt peaufine sa connaissance de l’utilisateur final pour mieux répondre aux besoins et soutenir ses ventes chez le distributeur. Prochainement, elle devrait également étendre son envergure en Europe.

Le site ITW Spraytec de Vireux-Molhain dans les Ardennes, à une cinquantaine de kilomètres de Charleville-Mézières, est l’un des atouts d’ITW Spraytec, l’entreprise française spécialisée dans la conception, le conditionnement et la vente de produits chimiques en aérosols. « Nous concevons les formules, nous les fabriquons, nous les stockons. Nous maîtrisons de nombreux maillons dans la chaîne de valeur de nos produits » souligne Olivier Bortot, Chef de Produits chez ITW Spraytec.

Un site à la Pointe

Située à la pointe de Givet, dite aussi Pointe des Ardennes, aux confins des Ardennes belges et au cœur de la vallée de la Meuse, cette usine doit son implantation géographique aux opportunités de l’évolution industrielle de la région. Fondée en 1981 par deux associés, Jean-Luc Tarrade et Claude Meunier, Spraytec est pourtant née dans la région parisienne, où elle conçoit alors des produits à façon, à la marque du donneur d’ordres. Et, pour la petite histoire, la marque Jelt, malgré ses sonorités anglophones, est le fruit du mélange des initiales de Jean-Luc Tarrade et de son épouse Elisabeth. En 1985, les deux dirigeants décident d’intégrer la fabrication et le conditionnement des produits et optent pour la Pointe de Givet, bénéficiant des aides octroyées aux entreprises venant s’installer dans les anciens bassins sidérurgiques.

L’entreprise prospère avant d’être vendue, en 1994, au groupe anglais Morgan Crucible, qui avait précédemment racheté Rocol, le fabricant britannique de graisses et lubrifiants. Suite à un incendie, l’usine de Vireux-Molhain est complètement reconstruite en 1995, après une dépollution de ses sols.

Ses 5 000 m² couverts trouvent leur configuration actuelle. Associés à la reconstruction, les salariés sont à l’origine de l’organisation de la production sur deux niveaux, avec au-dessus la préparation des formules et, au rez-de-chaussée, le conditionnement. Seule la zone à l’étage est soumise aux exigences Atex (atmosphère explosive) : le produit chimique descend par gravité dans des tuyaux, limitant l’entrée et le contact direct avec des substances chimiques sur les lignes de façon à éviter les risques d’accidents. Cette organisation est toujours opérationnelle, bien que les formules soient de moins en moins inflammables et de plus en plus dépourvues de pictogrammes de dangerosité.

Forts de l’expérience passée, les propriétaires ont d’ailleurs été très vigilants quant aux exigences de sécurité : un espace de rétention de 40 m sur chaque niveau a par exemple mis été en place sur toute la surface des sols, y compris dans les étages. Classé Seveso III seuil bas, le site dispose notamment de 1 000 têtes sprinklers, de 640 m³ de réserve d’eau d’incendie, de 100 détecteurs de gaz, solvants, flammes et autres fumées, et bénéficie d’une télésurveillance 24/24h. Cette usine fonctionne aujourd’hui sur le principe de l’amélioration continue, avec des indicateurs de performance communiqués à l’ensemble des salariés du site. 100 à 150 00 euros d’investissements, concernant tant son automatisation, que l’ergonomie des postes ou la mise en place d’équipements permettant de réduire son empreinte environnementale lui sont consacrés chaque année. Le prochain dossier vise à l’implantation de panneaux photovoltaïques pour diminuer les coûts...